回转支承主要由座圈、轴圈、滚动体、隔离块等四大部件构成，其核心部件利用了回转支承，能够同时承受轴向力、径向力等。转动轴承主要是将机器的上、下部紧密连接，用以支撑机器上部重量与机器工作过程中产生的强大负荷，保证机器上部相对于下部旋转。随着经济的发展，回转支承在工业领域中的应用越来越广泛。下面小编为您介绍回转支承加工工艺流程，意义重大。

　　回转支承的加工工艺

　　锻件毛坯检查

　　加工前需将毛坯材质、锻后状态等情况全部了解清楚（通常为正回火状态，并仔细、全面了解锻件合格证与材质书）。认真检查毛坯有无叠层、裂纹等不足。在毛坯外形大小的测量过程中，也应认真测定毛坯高度、内外径计算加工余量等，精确估算出车削加工分刀次数。

　　车削加工

　　（1）粗车。依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度、切削量等均需严格依照加工工艺规定制定。

　　（2）粗车时效。轴承零件粗车工作结束后，需使用三点支承，并平放，时效时间不得低于 48h,此时间段后方可进行精车加工。

　　（3）套圈精车时，切削速度需保持 6-8 转 /min,切削量需保持在 0.3-0.5mm.

　　（4）成型精车。轴承零件到成型精车后，为了避免零部件严重变形，还应将零件固定夹紧，在把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度应保持在 8 转 /min,切削量应定为0.2mm.

　　（5）减少热处理后变形。车削加工过程中一定要进行成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型。

　　（6）磨加工，轴承内外圈经过热处理等一系列措施，即可实施磨加工工序。

　　钻孔

　　（1）划线。准确测量零部件外型尺寸后，则应根据图纸规定的尺寸情况来完成划线、定位等工序，每孔相互差不得超过3%.

　　（2）钻孔。根据图纸实际内容对划线尺寸进行检测，保证尺寸精确无误，在完成最终的钻孔工序，分体回转支承安装孔需给予组合加工，孔与孔之间存在的误差不可超过 5%.

　　热处理

　　（1）滚道表面淬火。轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不可在 55HRC 以下，硬化层深度不可低于 4mm,软带宽度不可低于50mm,此过程中，需在对应处用“S”符号标记出（若客户明确指出需渗氨、碳氨共渗，则应严格按照客户需求而定。

　　（2）回火加工。轴承套圈中频淬火时间与温度均有要求。通常情况下，需在 200℃的温度中淬火 48h 才能出炉，方可保证内应力完全消失。

　　磨削加工

　　（1）粗磨。选择合适的砂轮来完成磨削，并将线速度严格控制在 1500 转 /min,避免滚道烧伤。同时最高磨削深度不可高出 1mm.

　　（2）精磨。通过颗粒度 46°或 60°树脂砂轮磨削，磨削量不得超过粗磨加工，光洁度应符合图纸规定等级要求。

　　滚、铣加工

　　含有内外齿的回转支承，在磨削加工之后还应滚铣齿加工工序，并严格按照加工工艺加工，加工精度应尽可能超过8级。

　　齿形加工

　　在通常情况下齿圈材料多为调质钢，精度等级多超过8级，并给予粗、精滚齿加工。利用粗、精滚齿加工时，粗滚齿到精滚齿留量多为 0.5-0.6mm,而切削速度多为 15-20m/min,粗滚齿进给量多为 0.5-2.0mm/r,精滚齿进给量多为 0.6-5mm/r.同时，设计过程中，辅助支承应将齿圈的端面视作定位基准，提升加工精度。

总之，随着科技的发展，回转支承的应用越来越广泛，重视回转支承的加工注意事项，掌握回转支承加工工艺流程，对实现我国社会经济可持续发展意义重大。