全球领先的供应商铁姆肯制造了世界上最大的风力涡轮机。这台风机的叶片扫掠区直径是164米，每个叶片的长度是80米！其轴承热处理采用了无缝感应技术，热处理时间约5小时，要知道对于一些尺寸较大的轴承热处理过程要持续2到4周的时间。

这台风机所运用的相关技术主要有以下几个方面：

1、铁姆肯的内部分析建模系统：可以针对客户所提出的各种各样的风力条件进行分析建模。然后制定相关方案；

2、圆锥滚子轴承：轴承对于风能设备的可靠性而言至关重要。圆锥滚子轴承的特性能够满足客户在以下方面的需求：轴承寿命/承载能力、应力与滚子荷载控制、滚子打滑/擦伤、系统刚性与风机装配。

圆锥滚子轴承的特征与优势：

1）运用简化的传动系统设计，节省基础设备成本2）具有经德国劳式船级社 （GermanischerLloyd） 认证的行业最高等级轴承寿命3）预设内部间隙，简化并保证正确安装4）确保预载轴承拥有出色的刚性，以控制主轴及转子的运行

5）按照控制最高应力水平的要求来设计轴承滚道修形，以使产品更耐用

6）优化的保持架设计保证高强度和滚子引导能力，包括钢和聚合物结构

3、还有一个关键设计是风轮扫掠面积即叶片扫掠区的直径：这台风机的叶片扫掠区直径是164米，每个叶片的长度是80米，一架波音747的长度是70米，所以可以把风机想象成三架波音747在离海面35层楼高的地方绕一个中心轴旋转。

4、转轴测试：转轴是连接转子叶片和发动接的关键部分。由于海上风能规模巨大，一些测试很难进行。基于此，铁姆肯公司最近开设了自己的风力测试中心。该测试中心规模巨大，足以执行4米的轴承测试及其他海上应用相关测试。

5、创新无缝感应技术：一般状况下轴承的热处理时在大的井式电炉证进行，而对于一些尺寸较大的轴承热处理过程要持续2到4周的时间，而通过无缝感应技术可将此过程降低至5小时。大大节约了时间其成本花费。